Le traitement de passivation a pour but de prévenir la corrosion des matériaux. Une fois la chaudière décapée, lavée à l’eau et rincée, la surface métallique est très propre, très activée et sensible à la corrosion. Par conséquent, il doit être passivé immédiatement pour former un film protecteur sur la surface métallique nettoyée afin de ralentir la corrosion.
Le traitement de passivation place certains métaux relativement actifs dans un environnement spécifique et les fera passer de l'état actif d'origine à un état inactif. C'est-à-dire que ces métaux ont un comportement de passivation, ce qui peut améliorer la résistance à la corrosion des métaux, tels que le chrome, le nickel, le cobalt, le titane, le zinc, le fer, etc., qui ont tous des propriétés de passivation. Les oxydants qui produisent la passivation comprennent l'acide nitrique concentré, le nitrate de potassium, le dichromate de potassium, le permanganate de potassium, le chlorate de potassium, l'acide acétique, l'acide borique, l'acide phosphorique et l'acide citrique.
La formation d'un film de passivation pendant le traitement de passivation réduit considérablement le taux de corrosion. L'épaisseur maximale du film de passivation sur l'acier au carbone est de 10 um, l'épaisseur du film de passivation sur l'aluminium est de 3 um et l'épaisseur du film de passivation sur l'acier inoxydable n'est que de 1 um. Le film de passivation est souvent un composé d'oxygène et de métal. Le phénomène de passivation est provoqué par l'oxydation chimique du métal et du passivant, appelée passivation chimique. La méthode d'application d'un courant anodique externe pour faire passer le métal d'un état actif à un état passif est appelée passivation anodique. changement.
L'oxydation anodique de l'aluminium et des alliages d'aluminium (c'est-à-dire la passivation anodique) consiste à placer l'aluminium et les alliages d'aluminium dans un électrolyte approprié et à effectuer un traitement d'électrification de l'anode. La surface peut générer un film d'oxyde d'une épaisseur de 10 à 200 um. Ce film d'oxyde présente une excellente résistance à la corrosion. Les performances, la résistance à l'usure et les propriétés décoratives sont grandement améliorées.
