Lorsque les fixations sont exposées à des températures élevées, elles font face à plusieurs complications qui affectent leurs performances. L'un des problèmes les plus courants rencontrés à des températures élevées est la rouille. Dans cet article, nous discuterons de certains des problèmes courants rencontrés avec ces fixations, ainsi que des recommandations matérielles pour les résoudre.
Fixations pour des problèmes spécifiques de haute température
Voici quelques problèmes courants qui affectent les performances des fixations à des températures élevées :
Oxydation : Ce problème survient à des températures élevées. Dans un environnement riche en oxygène, de nombreux métaux s'oxydent rapidement et commencent à se dégrader. Ce problème peut être évité en choisissant des fixations fabriquées à partir d'alliages résistants à l'oxydation tels que :
A-286 : il s'agit d'un alliage durcissable par vieillissement fer-nickel-chrome apprécié pour ses excellentes propriétés mécaniques. Cet alliage durcissable par vieillissement conserve sa force et résiste à l'oxydation jusqu'à 1300 o
Affaiblissement de la résistance du matériau : la résistance du matériau s'affaiblit à des températures élevées. Cela se produit avec la plupart des matériaux, mais il existe de nombreux matériaux qui conservent facilement leur résistance à des températures élevées, tels que :
Alliages de nickel : Les alliages Inconel tels que l'Inconel 625, 600 et 718 ont une excellente résistance à l'oxydation. Ces alliages peuvent conserver leur résistance à des températures élevées jusqu'à 2000 o F, selon le grade.
Molybdène : Cet élément réfractaire est métallique et apprécié pour sa haute résistance à la traction, sa ténacité et son excellente résistance à l'usure. Par conséquent, les fixations en molybdène sont couramment utilisées dans les fixations pour les applications militaires et de l'industrie de la défense.
Vaporisation à des températures extrêmement élevées : Aujourd'hui, vous trouverez de nombreux matériaux conçus pour résister à des températures extrêmement élevées dans des fours sous vide. Cependant, nombre d'entre eux sont connus pour s'oxyder ou s'évaporer rapidement après certaines contraintes de température. Dans ce cas, des fixations en éléments réfractaires sont utilisées. En effet, les métaux réfractaires sont connus pour leurs points de fusion élevés et leur capacité à conserver leur résistance à des températures aussi élevées que 2000 o F. Voici quelques matériaux réfractaires populaires qui sont souvent préférés pour des températures extrêmement élevées :
Tantale : C'est l'un des métaux réfractaires les plus couramment utilisés aujourd'hui. Les fixations en tantale sont appréciées pour leur excellente résistance à la corrosion, mais sont préférées pour leur inertie ou leur stabilité. De nombreux fabricants proposent ces fixations en deux configurations : fixations en tantale pur et tantale avec 2,5 % de tungstène.
Tungstène : Ce métal a un faible coefficient de dilatation thermique, un point de fusion élevé, une pression de vapeur la plus faible et une résistance à la traction élevée. Ces propriétés rendent les fixations en tungstène idéales pour les applications de four sous vide.
Applications à températures extrêmement élevées : comme vous pouvez le voir, tous les matériaux de fixation ci-dessus fonctionnent bien dans des plages de températures spécifiques. Cependant, aucun d'entre eux ne peut résister à la limite de température supérieure de 4000oF. Par conséquent, les fixations en céramique sont considérées comme idéales pour de telles applications. Certains matériaux populaires pour votre considération incluent:
Alumine : Il s'agit d'un type courant de fixation en céramique. Ce matériau est connu pour ses excellentes propriétés de dureté, de résistance à l'usure et d'isolation électrique.
Zircone : La zircone stabilisée à l'yttrium est connue pour ses propriétés - stabilité à la température et résistance du matériau. Les fixations en zircone sont idéales pour les applications nécessitant une résistance supplémentaire.